在航空工业中，屈服强度 (σ0.2)在 1400～1600MPa 以上的钢被称为超高强度钢。飞机和发动机中很多重要零件需要采用超高强度钢制造以满足高强度、高韧性、高抗疲劳性和耐腐蚀等性能要求，车铣复合加工技术在航空工业中起到了巨大作用。

300M 钢是美国国际镍公司在4340 钢基础上添加了 1.5% 左右的硅而发展起来的新型低合金超高强度钢。经淬火、回火后具有超高强度（抗拉强度 1960～2100MPa）、高硬度（HRC52～56）、高韧性、优良的疲劳强度特性和耐应力腐蚀特性 

300M 钢是目前超高强度钢中强度最高、应用最为成功的钢种。美国目前在役的 90% 以上的军民用飞机起落架用 300M 钢制造，如 F-15、F-16、DC-10、MD-11、C-17、波 音747、767 和 787 等 飞 机。 该 钢 也 为空客飞机（如 A380）采用。

我国于 20 世纪 80 年代研制了300M 钢，并发展了一系列抗疲劳制造技术，使 300M 钢成功用于多种飞机的起落架，首次实现了起落架与飞机同寿命使用。

300M 钢属典型航空难加工材料，切削加工特性主要有 ：

（1）切削力大，强度高。在同等切削条件下，300M 钢切削力是普通钢材的 3 倍，是 45 钢的 1.17～1.49 倍。

（2）刀具磨损严重，不易断屑。镍含量较高，切削时产生的粘刀现象容易引起切屑瘤的形成，从而增大了表面粗糙度，加快了刀具磨损；材料中高硬度的碳化物颗粒，切削过程中会摩擦刀具切削面，从而加剧刀具磨损 。韧性高，不易断屑。

（3）切削温度高。Ni 元素的大量存在，使 300M 钢导热性下降，但硬度和强度得到了提高。高的切削功率和材料低的导热性两者共同作用提高了切削温度。高的切削温度，容易导致零件加工表面金相组织发生变化（烧伤）并伴随出现很大的表面残余应力，甚至出现裂纹，对零件表面质量造成不利影响。