关于CNC加工精度，我们这张将讲到影响CNC技术加工精度的一些因素。

　　（一）工件坐标系因素

 

　　工件坐标系对CNC加工精度的影响较大，主要是指在编程人员变成期间，遵循相应原则建立工件对应坐标系。工艺定位基准上确定工件原点，可以提升加工精度；工件原点尽可能与零件尺寸基准相契合，尽可能减少计算误差；尽可能选择精度高的工件表面，提升加工精度；卧式加工中心将工件原点设立在回转中心上，保证回转中心和Z轴连线位置相契合[2]。如果是一般零件，遵循上述原则可以有效保证加工精度，但如果是特殊结构的零件，则需要考虑更多其他因素。

 

　　（1）卧式加工中心上箱体零件加工。此种零件类型，由于自身结构特性需要构建四个定位坐标系，或是在每个侧面建立多个坐标系，对于加工精度影响较大。故此，在建立坐标系时，需要考虑到机床回转中心坐标精度影响着相对侧面通孔同轴度，并且在建立多个坐标系时，加工工序是否合理直接会影响到加工精度。基准地面精度会影响到孔中心高精度。

 

　　（2）立式加工中心上畸形工件加工。此种工件结构特性鲜明，通常需要在零件上建立两个或以上的坐标系，结合零件结构特征和夹紧方式来综合考量对加工精度的不良影响。其中包括具体建立几个坐标系，首先加工哪一个坐标系才可以保证零件加工精度；坐标系间定位尺寸精度还会影响到零件的加工精度。

 

　　（二）机床自身结构因素

 

　　（1）编程误差。编程误差是机床自身影响加工精度因素之一，对于经济型的数控机床而言，在工件加工过程中，刀具沿着平面两个坐标轴方向走折线进行操作，这样可能导致工件表面呈现锯齿状的插补误差。导致此种误差出现的因素较多，包括脉冲均匀程度、机床分辨率和控制系统动态特性和计算方法等，计算过程中也会出现累计误差，在达到一定数值后带动机床移动，影响到工件的加工精度。对于此种误差，在编程时尽可能选择绝对方式编程，插入回参考点指令，坐标清零来消除累积误差。

 

　　（2）逼近误差。逼近误差同样会影响到加工精度，主要是近似算法逼近零件廓形出现的误差。如果是加工非圆曲线，将非圆曲线近似分割，直线廓形取代曲线廓形，这样会导致廓形不准确影响到整体的加工精度。逼近误差值dk，公式如下：Rmin是理论上的廓形最小曲率半径，如果工件廓形是未知的，在编程时采用列表曲线逼近，导致逼近误差值误差确定。

 

　　（3）圆整误差。此种误差是指在数控机床加工过程中，脉冲当量对于直线位移量最小值起到决定性作用。这就需要操作人员严格遵循零件尺寸要求，转变成控制脉冲个数进行编程[5]。脉冲当量值对于机床加工精度界限影响较大，如果数学处理中圆整到一个脉冲当量值，不可避免的造成圆整误差，进而影响到最终的工件加工精度。

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