1、数控车床加工的操作过程及注意事项目的

 

为了提高公司的效率并确保零件加工的交货时间，特此以统一，标准化的操作方式制定本文档。

二，适用范围

 

适用于公司计算机锣经营者。

 

3，职责与权限

 

1.日常清洁和维护工作，对用户进行培训，正确操作计算机锣和机床。

 

工作内容：

 

2.加工前的夹紧方法和工具使用标准：

 

1）压条，台钳，磁力台，夹具，根据工件的适用性选择最佳的夹紧方式。

 

2）压条：注意清洁机器平面上的毛刺和铁屑，并调节压条的高度，以免刀臂与压条碰撞。

 

3）虎钳：注意虎钳固定和活动表面的清洁和夹紧力。

 

4）磁性工作台：使用磁性工作台时，必须考虑工件底部是否平坦，吸附面是否足够大以及工件边缘处理垫是否堵塞。为了确保过程不会松动。

 

2.加工前检验标准：

 

1）每次分割完成后，首先复制工作坐标，然后在清除后重新检查中心到两侧的距离是否相同，以确保分割和读数正确。

 

2）选择，安装，设置并读取Z轴的坐标。根据编程列表选择合适的工具，在安装工具之前彻底清洁工具头和喷嘴，并在安装工具后检查工具是否与校准台歪斜。阅读完刀后再检查一次，以免弄错刀，这会对公司造成巨大损失。

 

3）传送程序并开始处理：在切削刀具之前使用单节执行，以最慢的速度传送和进给速度，放慢刀，观察机床显示的Z轴余量，检查异常，如果异常，立即按暂停按钮，找出来引起原因，解决异常，确认所有正常，调整至合适的速度开始处理。

 

4）在加工过程中，始终要注意观察加工是否异常，刀具是否磨损。如果刀具严重磨损，请暂停研磨以确保正常加工。

 

3.芯材加工标准

 

1）获取图纸和工件后，首先检查图纸和工件模具号是否一致。

 

2）用测量工具测量工件的实际尺寸。

 

3）检查二维图纸上水的输送方向和参考角是否与编程列表中的相一致。

 

4）用400×油石清洁工件底部和周围的毛刺，并用布屑清洁工件。

 

5）将工件放在机床平台的夹具上，使工件的平面和垂直度与平行度齐平，垂直度公差在±0.015以内。然后牢固地固定工件并开始对中。根据编程列表上指示的位置，划分对中和z轴碰撞编号。（请注意在分割过程中，寻边器是否与工件碰撞），将机械坐标x，y和Z的数据输入到相应的坐标中。

 

6）根据编程清单将所有程序传送到计算机中，使用刀具路径仿真软件进行仿真，检查加工区域以及最大和最小加工深度，并确定夹紧方向，夹紧预留位置和刀具长度工件。

 

7）根据编程清单安装相应的刀具，并通过自动设置刀具的方法自动输入刀具参数。

 

8）将程序传送到机器上进行处理。

 

4.铜加工标准

 

1）获得程序表后，通过将程序表上的模具编号与铜材料的尺寸和数量进行比较，找到合适的铜材料。

 

2）根据编程清单的要求，加工粗加工和小加工。（为避免粗料和年轻料的常见错误，铜料上标有代码：“ a”代表年轻男性，“ B”代表粗糙男性。

 

4）检查程序表上的工具是否与机床刀库上的工具匹配。用刀具路径仿真软件对程序进行仿真，观察加工区域，最大和最小加工深度，以确定夹紧方向，预留位置和刀具长度。

 

5）将程序传送到机器上进行处理。在工件加工过程中，必须准备下一个要加工的工件，以减少上述准备时间。

 

5.模板加工标准

 

1）加工完工件后，在拆卸前检查工件的形状是否与3D图的形状一致，然后检查工件在交接处是否缺少加工位置，过度切削和平滑连接。

 

2）根据编程表上标记的数据，使用校准表或深度计测量准确的数量，并使用针规或塞规测量一些匹配的位置和定位位置。

 

3）测量分型面：根据图纸或编程人员提供的数据，检查分型面上几个点（x，y，z）的坐标，并检查分型面是否已加工到该编号。

 

4）测量所有水平位置的深度是否达到数字。对于某些需要连接的位置，请先改善处理效果，然后在连接的位置上涂上颜色，然后缓慢连接它们。

 

5）检查数控车床加工精度的所有其他要求的位置数据，并在下机前确认一切正常。

 

6.注意事项：

 

1）从刀架上取下工具时要格外小心，以免划伤手指。

 

2）使用未经试用的数控程序时，机器无法完全自动运行。

 

3）当轴仍在旋转时，请格外小心地调整冷却液的流动方向。

 

4）紧急情况下，按控制器上的红色紧急开关。