1、制定合理的cnc加工工艺路线为了提高加工中心的生产效率，我们首先仔细分析加工零件，零件材料的技术要求，结构特征和形状公差要求，粗糙度，热处理等方面 说清楚。 然后，在此基础上，选择合理的铣削工艺和简单的加工路线。加工技术的发展：通常零件可以有几个不同的工艺，零件加工不同，生产效率，加工成本和加工精度往往有很大差异，所以零件加工质量按前提 应该得到保证。具体的生产条件提高了生产效率，降低了生产成本，并试图开发合理的加工技术。

2、编制简易的加工程序数控机床的使用水平不仅取决于设备操作员的技术水平，还取决于程序员的编程技能和加工技术水平。在确保加工质量的前提下，高级程序员应尽量减少程序段并最小化产品加工周期，以减少非切削时间并提高加工效率。编程期间可能出现以下问题：并行执行指令 NC 程序的控制使指令逐行执行。也就是说，根据各种类型的指令（不阻止移动的部分指令）执行的操作是并行执行的。例如，主轴启动 / 停止可以与快速移动，定位和旋转分度角相结合，刀具准备可以与定位和切削过程相结合，从而减少非切削时间并等待换刀可以减少。是时候了。除了优化程序的处理路径中描述的度量之外，还有一些生产批次。并且，如果机床的功率和主轴的刚性允许，可以使用组合刀具，集成的粗加工 / 精密刀具，多刃刀具进行加工，从而减少刀具更换次数和辅助时间你可以为了确保换刀时加工中心的安全性，刀具不会碰到工件或夹具，程序也很简单。刀具更换点通常设置在远离工件的位置，刀具更换点是固定的。也就是说，此工具更改的优势在于，在此确定的工具更换点进行所有工具更改，工具更换是安全，简单和方便的。缺点是该方法在缩回过程中引起缩回路径的增加和转折点的增加，这导致工具更换时间长，即使处理效率降低。为了解决这个问题，可以通过根据每个过程的处理表面的位置和工具，工件和夹具之间的空间关系设置多个工具更换点来设置后退过程中的停留次数。并且可以减少定位次数。由于在换刀期间移动期间主轴的快速移动距离和停滞和定位时间减少，因此有效地减少了非切削辅助时间。

3、选择适合的刀具刀具的选择是保证加工质量和提高加工效率的重要因素，并考虑加工能力，加工内容，加工材料和其他加工中心元素。高速加工中心选用的刀具不仅要求高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，高耐热性和良好的可加工性，而且尺寸稳定性好，安装调整方便我假设。因此，有必要使用新型高质量材料制造数控机床并优化刀具参数，以使刀具尺寸与正在加工的工件的表面尺寸和形状相匹配。选择具有更好性能和耐磨性的工具是有条件的，例如

涂层刀具，立方氮化物刀具和陶瓷刀片。在这里，我们特别建议使用复合工具。

1）在 CNC 加工过程中，通常需要加工孔，倒角和端面，以便按照常规方法逐步加工孔，倒角和端面。很难保证加工时间，质量和质量，但是在这种情况下，可以想到使用可以一次形成的组合工具，即，避免多次换刀并节省换刀时间的成形工具。

2）在这种情况下，经常进行精确的孔粗加工和精密加工，但是在这里，如果孔是通孔，则可以使用集成的粗 / 细工具将其与精加工工具组合。对于刀具，减少不必要的粗加工刀具和减少刀具数量可缩短刀具更换时间，提高产品质量并提高加工效率。

4、设计合理的工装夹具夹具设计通常是单一结构，感官结构不太复杂，尤其是液压夹具是常见的，并且原始机械结构大大简化。提高生产

效率和良好机床夹具的关键必须满足以下条件：

1）根据需要定位标准，定位方法和定位零件，以确保工件的加工精度要正确选择。夹具中其他部件的结构对加工精度的影响确保夹具能够满足工

件的加工精度要求。 

2）工艺性能好，特殊夹具结构应力简单，合理，易于组装，组装，调整，检查，修理等 ; 

3）特殊夹具复杂性，提高生产效率应匹配容量情况快速高效的夹紧部件简化操作，减少辅助时间，固定系统化和标准化内部产品，提高生产效率。