机械制造cnc精密加工追求的目标是高效率地生产出高质量的机械产品，而要提高产品的质量和生产效率，需要依靠先进的测量技术获得与产品质量相关的有效信息，进而通过对这些信息的分析处理，得出能够用来控制或改进制造过程的相关决策。由于结构设计、加工工艺和材料性能等各方面的制约，零件本身及其装配精度受到一定程度的限制.所以机械制造精度的进一步提高，往往需要通过精密超精密测量与误差补偿技术的结合才能实现。

    cnc精密加工测量测试技术在制造过程的每个环节几乎是无处不在，贯穿机械制造产品生产的全过程“离线测量、在线测量、极限测量等各种相应的测量技术，在机械制造实现质量分析、工艺改进、技术革新等方面，起到了不可替代的关键作用。因此，测量技术尤其是精密超精密测量技术的发展水平及其在机械制造中的应用程度，是衡量先进制造科技水平、提高国家支柱产业核心竞争力的一个重要因素。

 

    cnc精密加工精密超精密加工技术等先进制造技术的兴起，已经在很大程度上扩展了测量技术的范围。测量参数的定义更加复杂，被测对象的尺寸小到纳米、原子量级，大到几卜米甚至几百米，被测对象的形状也从规则的平面、曲面到自由曲面。随着测量精度的提高，测量条件受到环境影响的程度也越加明显，新的物理效应的应用，新的光机电的结合方法和信息融合技术应运而生。常规测量越加成熟，极限尺寸的测量研究越来越受到人们的关注和投入。

 

    机械制造cnc精密加工中的测量通常包含两个方面：制造系统（加工设备）的测量和被加工对象（工件）的测量。前者主要针对机床设备的几何精度和性能（如运动性能、动态特性、力学性能、温度及电磁特性等）进行测量；后者涉及到加工与装配中的测量，以几何量测量为主。

 

    （1）极端制造中的测量技术成为测量中的前沿技术

 

    随着MEMS、微纳米技术的兴起与发展，人们对微观世界探索的不断深入，测量对象尺度越来越小，甚至达到了纳米量级；另一方面，由于大型和超大型机械系统（电站机组、航空、航天制造）、机电工程的制造及安装水平的提高，以及人们对于空间研究范围的扩大，测量对象尺度覆盖范围越来越大，机械制造中从微观到宏观的尺寸测量范围不断扩大。在此背景之下，微纳制造、超精密制造、巨系统制造等系统中，传统的测量方法和测量仪器受到极大挑战，出现了纳米尺度表征以及参数量值的统一和溯源等许多新的科学问题和工程技术问题，亟待解决。

 

    （2）从静态测量到动态测量，从非现场测量

 

    到现场在线测量现代制造业已呈现出和传统制造不同的设计理念，机械制造中的测量技术已不仅仅是最终产品质量评定手段，更重要的是为产品设计、制造服务，为制造过程提供完备的过程参数和环境参数，使产品设计、制造过程和检测手段充分集成，形成具备自主感知内外环境参数（状态），并作相应调整的“智能制造系统”，使测量技术从传统的“离线”测量，进入到制造现场，参与到制造过程，实现“在线”测量。

 

    （3）测量过程从简单信息获取到多信息融合

 

    先进制造中的测量信息包括多种类型的被测量，信息量大，包含了海量数据信息这些信息的可靠、快速传输和高效管理以及如何消除各种被测量之间的相互干扰，从中挖掘多个测量信息融合后的目标信息，将形成一个新兴的研究领域，即多信息融合。

 

    （4）非接触测量精度进一步提高

 

    对于一些典型航空大型结构件或者复杂结构及形状的零件如机匣和叶片等.目前通常采用三坐标接触式测头测量其形状精度和尺寸精度，测量效率往往无法满足生产需求而非接触扫描测量是提高测量速度的有效途径，如何攻克光学测头对材料的适应性、标定、轨迹规划、控制及测量软件等技术是实现高精度非接触测量的关键。

 

    在未来一段时间内，cnc精密加工应重视机械制造一线的测量技术重大需求和新出现的测量问题,重点关注包括新型传感原理及传感器研究.超大尺寸及微纳米级精密测量，先进制造的现场、非接触、数字化测量，仪器智能化等相关测量理论及技术研究，复杂面形的精密超精密检测、高精度非接触快速测量等关键技术。