cnc精密加工金属切削的技术特点和质量因素

 

    cnc精密加工随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也在不断扩大，极大地推动了现代机械制造业的发展。金属切削有许多分类。有三种常见的分类：根据工艺特点，根据材料去除率和加工精度，以及根据表面形成方法。影响切削质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、切削油、加工方法和加工环境。以下是对常见类型金属切削技术和提高质量的方法的简要介绍。

    一、切割技术特点

 

    (1)大规模

 

    随着零件尺寸的增加和零件效率的提高，需要多腔模具，这使得模具越来越大，需要大的操作、大的轴行程、重的轴承、高的刚度和高的一致性。

 

    (2)复杂性

 

    随着模具零件形状的复杂化，有必要提高模具的设计和制造水平。在一组模具中形成或组装零件的具有各种凹槽和材料的多功能复合模具需要大量的工艺编程、高的综合切割能力和深孔腔的高稳定性，并且增加了加工难度。

 

    (3)精度

 

    模具加工的精细化使得加工设备的复合化和高效化更加严格。高速铣削具有可加工高硬度材料、加工稳定、切削力小、工件温升变形小等优点。模具企业越来越重视高速铣削

 

    cnc精密加工切割技术的类型

 

    (1)按过程特征分类

 

    切削的技术特征取决于切削工具的结构以及切削工具和工件之间的相对运动。一般可分为车削、铣削、钻孔、镗孔、铰孔、刨床、开槽、拉削、锯切、磨削、磨削、珩磨、超精密加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工和超精密加工。精密加工、钳工和刮削。

 

    (2)根据加工精度分类

 

    根据材料去除率和加工精度，切削可分为粗加工、半精加工、精加工、精加工、装饰加工、超精密加工等。

 

    (3)表面成型的分类

 

    在切削中，工件的加工表面是通过刀具和工件的相对运动获得的。根据表面成形方法，切削可分为三类：刀具轨迹法、成形刀具法和生成法。

 

    3.提高质量的方法

 

    切削质量主要指工件的加工精度和表面质量。影响切削质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、加工方法和加工环境。为了提高切削质量，必须在减少机床加工误差、正确选择刀具、提高毛坯质量、合理安排工序和改善环境条件等方面采取相应措施。

 

    (1)工艺方法的选择

 

    每个表面都有不同的处理方法。具体选择应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸和生产类型，选择合适的加工方法和加工程序。

 

    (2)确定工序

 

    工序安排的一般原则是先加工基准面，再加工其他曲面，先粗加工后精加工，再粗加工和精加工。在具体操作中，还应考虑两个重要因素，以最大限度地减少夹紧时间，从而提高效率并确保精度。

 

    (3)确保准确性的措施

 

    关键尺寸和技术要求的工艺保证措施对工艺方案的设计至关重要，以避免工件振动等影响零件加工质量的因素引起的装夹变形、热变形和加工波纹。

 

    (4)cnc精密加工切削油的使用

 

    切削油是金属切削中必须使用的介质。在加工过程中，主要起到润滑、冷却和清洗的作用。特种切削油含有硫化极压抗磨添加剂，能有效保护刀具，并大大提高